5000条中国传统制鞋生产线，千亿规模的艰难转身

编者按：本文来自微信公众号“机器之能”（ID：almosthuman2017），作者 微胖。36氪经授权转载。

保守估计，晋江现有 5000 条传统生产线，假设每条改造成本百万元，这个市场可以支撑好几家上市公司，放眼晋江所在的泉州地区，市场更大。在 3C 等领域应用已经成熟的工业机器人，在转向传统劳动密集的制鞋过程中，却面临诸如工艺柔性要求高、成本约束严苛等问题。

制鞋的非标性不仅困扰着技术方，也让成本敏感的制鞋企业对自动化望而却步。单点技术突破、逐环节改造，最后扩展至整体生产线的更新升级，成为当前业内比较一致的选择。本地传统文化与科研力量的薄弱也意味着转型升级需要外部力量的激活。

1

早上八点半，乘车从晋江市区到陈埭镇，不过 10 分钟。镇上几乎看不到出租车，行人也不多，只见私家车和电动车自由畅行。因为还不到九点以后，许多门面还关着门，绝大部分是鞋材、鞋机生意，偶尔点缀着几家茶叶店。

路边，偶尔看到一座两三层小楼，虽然还挂着某某鞋业、某某餐馆的牌子，但墙体已露出红砖，杂草从砖块缝隙间挺身而出。纠缠不清的电线吊在墙外，远远望去，就像一张巨大的蜘蛛网。

「现在冷清些了，五六年前可不是这样，你要是那个时候来，街上都是人，车根本开不进来。」网约车徐师傅说。他是晋江本地人，今年刚满四十，贷款买了一辆吉利跑滴滴，月入能有一万多。这里也流传着「睡不着的晋江人」、「做梦都想当老板的晋江人」的说法。

陈埭镇是晋江鞋业发源地，这个面积不足 36 平方公里的地方目前登记在册的鞋材公司、制鞋企业，大大小小有 7000 多家，上市公司有 14 家，制鞋已经是一个千亿产业集群。在内地，能上这个规模的产业多半是重工业。

只要是本地人，多少都能说上点儿鞋的事情。大企业壮大后陆续搬离这里，镇上自然冷清些，但在徐师傅眼里，这和莆田也有很大关系，「那边制鞋工艺很先进，也舍得用料，也从这里挖走了师傅。」

一条通向大海的河涌将陈埭镇分成两边，两边居民也多以丁姓。据说，陈埭的丁姓人全都是阿拉伯人的后裔。驱车经过岸边，河涌碧绿，过去那股令人作呕的臭味早已消失。镇上最大的用工市场——西坂招工市场，就在岸边不远处。

六月暑期正值淡季，并不大的简易建筑在零星几家鞋企衬托下，显得格外空旷。贵人鸟、安踏、乔丹的招工板前，偶尔会出现一两个前来问询的人。红纸黄字写就的工资福利，大多超出我的常识范围。比如，辅导工人子女的四点钟学校、节后准时返岗奖励、带工奖，而熟悉的五险一金，却不见于字里行间。

「有保底，一天 130，超过按计件算。」或许是因为用工心切，一位招聘人员不厌其烦地为我作答。所有企业的针车都在招人，针车主要是做什么？「针车工不好做，要扶稳手里的料，让针脚走齐。」

晋江本地人口约 100 多万，外地人口更多，约有 130 多万，主要来自江西、湖北、四川、贵州等中西部地区。他们多为青壮年劳动力，成为晋江本地经济发展的重要力量。从这个角度来看，晋江未来经济增长，也很大程度上取决于外来劳动力的流向变化。不过，抢夺 AI 人才新闻争相出现在各大媒体头条，劳动力人口流动变化却被媒体有意或无意折叠。

以人口输出大省四川为例。近几年跨省流动规模逐渐减少，农民工向省内回流趋势明显。在王化勇（化名）看来，互联网经济比如外卖、网约车虽然转移了一部分外来劳动力，但当下的用工难主要和西部大开发、乡村经济振兴有关。这位土生土长福建人从本省一所重点大学研究生毕业后进入晋江政府部门，从事科技创新工作。

数据显示，2017 年四川省内务工的农民工平均月收入为 3578 元，省外务工农民工平均月收入为 3801 元，收入差距逐渐缩小。留在离家近的地方，既方便照顾家庭，也可节约一部分通信、交通、食宿等费用，「如果晋江本地开 5000，内地开 4000，他们肯定不会来这里。」王化勇说。

尽管大型鞋企开出的最高工资可达 8500，但前提是「旺季、从早工作到晚上十一点半、没有休息，拿到这个数不是没可能。」一位鞋业公司针车部门负责人说，目前针车普工的工资一般 3000 多，技术工人可拿到 5000 左右。

除了招工难，用工难也困扰着企业。今天在安踏做的员工，明天出现在特步，很常见。九零后的管理成本也不低。媒体曾报道一家鞋企仓库突发大火，事故原因是年轻员工违规给电动车电池充电。和七零、八零后不同，九零后普遍讲求个性，权利意识也强，不愿意加班，即使加班也敢要求加班工资。

「有时，劳动合同没有解除就离开公司，后续行为会给公司带来风险。」李刚说。年初，他领导的武汉理惠诚机器人公司拿到了安踏的自动化改造订单。

李刚还列举了几个数字，几年前，某大型制鞋企业满岗约需 5.5 万工人，这个数字正在逐年减少，前两年已经少了 1 万多人。「劳动力减少，并非企业为了降本刻意裁员，也不是因为对劳动力需求的增加，而是劳动力数量的绝对下降。」

2

一直想做工业机器人的李刚并没有将闽南地区放在行程单第一栏。锁定制鞋之前，他花了三个月考察长三角和珠三角。

在长三角，宁波汽车产业链配套极为完善，后期企业很难有机会。珠三角的 3C 已经比较成熟，随着十多年的技术沉淀，相关企业配套也成长起来。这两个领域不再是技术优劣，而是技术沉淀问题，「他们不是我的机会。」他说。

随后，他将目光投向闽南地区。在此之前，和很多外地人一样，他对福建的印象停留在厦门和福州，甚至不知道泉州这个地方。

说起晋江制鞋的崛起，倒和互联网巨头的故事几分相似：在较长一段时间内得不到主流意识认同，在「无为而治」的环境下，自生自发，终成大器。

费孝通曾在《江村经济》中提到，人口众多、土地有限的国家，重点要放在乡村工业上。「江村经济」在几十年后（1978 年）在与制鞋没有丝毫先天渊源的晋江变为现实，也是偶然因素相互作用的结果。

改革开放，晋江「三闲」启动。闲人（晋江人多地少，劳动力富足，有句顺口溜，打架学陈埭）、闲房和闲钱（本人劳动或经营积累），通过多方筹资办乡镇企业。

这里是著名侨乡，每年回乡探亲的华侨很多，村民很难不注意到他们时髦的衣着与鞋履。制鞋需要的是初级资源，比如劳动力和自然资源（环境牺牲比较大），资金、技术、场地门槛非常低，非常适合作为乡村工业切入点。

据说，当年村民们把侨胞赠送或走私过来的鞋子当样品，进行「反向工程」，1979 年 3 月第一双「晋江鞋」诞生。随后，「前店后家」、「左厂右院」的家庭作坊迅速吸纳资金和劳动力，造就了民营小企业的遍地开花。

92 年邓小平南巡后，海峡两岸经贸合作全面进入新阶段，一种按外贸订单组织生产的 OEM 代工厂模式应运而生，晋江运动鞋开始遍布全球。尽管代工利润逐年下降，众多鞋商代工业务模式延续至今。

有研究发现，制造业的转移从兴起到衰退的时间一般为 26 年到 30 年。最后，通过就地转型并存留下来的原企业数量不到四分之一。

20 世纪 50 年代，日本承接制造业，耐克最早的 Tailwind 跑鞋就是日本制造。70 年代，亚洲四小龙接棒日本承接全球制造业，到了 90 年代，接力棒落在中国手中。

从 1979 年开始大规模来料加工来算，2008 年金融危机时，加工装配转移至中国已超过三十年，可能已经到了向内地（比如四川、湖南、河北等）或其他经济较为落后的发展中国家转移，同时选择与自身发展水平相适应的替代产业的时候。

过去十年来，大大小小几千家鞋企在一轮轮残酷的洗牌中逐渐意识到品牌和技术改造的不可回避。部分龙头企业的研发投入占销售收入比重也开始超过 5%。安踏目前大约为 5.7%，2018 年约为 6 亿元。

在接触安踏，匹克，鸿星尔克，特步等一线运动鞋品牌后，李刚发现这些企业有着非常清晰的产业诉求。在 3C 等产业领域应用已经成熟的工业机器人，在转向传统劳动密集的制鞋时，却面临着诸如工艺柔性要求高、成本约束严苛等问题。

不过，和那些资金充足的大型鞋企不同，不少从作坊做到一定规模的制鞋企业，因无力投资技术改造，没有品牌和社会资源能力，要么退出这个行业，要么倒闭。能被同行企业兼并收购，成为产业链上代工厂，还算比较幸运的结果。

「90 年到 2000 年，如果你没有把自己品牌打出来，甚至没有把品牌打响，那么就已经错过了。从那以后只能做代工，就像现在的莆田。」一位业内人士告诉我们，这也是产业固有的规律。

保守估计，晋江现有 5000 条传统生产线，假设每条改造成本百万元，这个市场可以支撑好几家上市公司。晋江所在的泉州拥有 5000 多家鞋企，共 7000 多条传统生产线，目前规模以上企业基本上装备的还是传统生产线，若全面转型升级，有望产生一个新的千亿产值的智能装备产业集群。「未来十年，细分领域的老大才能过得更好。」李刚判断道。

3

一双运动鞋的旅行路线大致是这样的：

划料，用所开的模具，借助裁床将整块原材料裁断成大小零配件，并将其配套。比如，将整张材料裁断成各码数的鞋垫；裁切尼龙布、帆布等鞋面所需材料；

针车，将鞋底以外的所有零部件缝纫、组装起来，比如，缝线、订扣、做包等，还包括冲孔和压鞋口。一般情况下，有十几道工序，大概要缝制 20 多个部位。

鞋底：根据鞋底材料需要一次成型还是二次成型不同，工序也有所不同。一次成型的鞋底，通常可见机器将颗粒类材料浆状化后，注射进机器，迅速成型，后续还要打磨，清洗和涂胶。

夹帮成型：利用鞋楦，夹前、中、后帮成型，并将鞋底与鞋面结合起来，其中也包括十几道工序。一双鞋的重点就在这道环节。

有人粗略算过，从材料到最后成品，大约经过十几个大环节，某些环节包括 30 多道工序，将 200 个部件整合在一起，需要检测的参数 160 多个。

去年年底，代工 29 年的李宁回故乡广西投资 4 亿建厂造鞋，消息传开，一些晋江业内人士纷纷表示「无法理解」，道路千万条，偏选了最难最没利润的一条。工厂利润是最低的一级，一双鞋折腾下来也就赚几块钱，制造过程却很麻烦。

鞋面看上去结构简单，很多鞋面其实由几十个不同的部件，加热之后组装而成，技术难度较高，对劳动力要求也很旺盛，几乎成了所有鞋企招工标配, 比如单针、双针、包海绵、系鞋带等。

也有人认为鞋底难度更高，无论是颗粒发泡、还是胶水配置都是化学过程，「比例和火候如果出问题，整个报废。」一位鞋材车间负责人告诉我们。但是，相对鞋面和夹邦成型，鞋底的自动化还算比较高。

无论哪个环节最难办，目前有一点是肯定的，这里看不到摧枯拉朽般的整个生产线自动化。自动化、半自动化都是针对漫长产程中某个非常具体、相对简单的工序。

比如裁断。开模后，工人会将模具放在原料上，推到合适的位置，按下机器开关后，一双一双的鞋垫就在裁床的巨大压力下从铁模具里脱落出来。智能无刀模切割机的出现，至少可以实现三个方面的效率提升：

既然是无刀模，就意味着不用再像以往那样，每个产品都开一个刀模（成本上万元），一年下来能省几十万元；

电脑排版能够将产品尽可能紧凑摆放在一起，避免人工浪费边角料，而且和传统裁断机不同，一次切断面料层数更多但误差为零；

最后，一台无刀模切割系统能够节省 4 个人工。贵人鸟引入这类自动化机器后，裁断环节裁减了 30 多个工人，在这还不算引入新机器后，节省下来工业用地面积。

在针车车间，鞋面需要将 20 多个部位缝制在一起，目前仍然多为人工、半自动化。有了电脑针车和激光机器，过去五六个人的活儿，现在可以由一个人来做：

将设计好的程序输入电脑之后，缝纫机会按照电脑设定的线路进行缝合；激光机自动喷射光束，可以在鞋材上刻出各种复杂图案，既精确又快速，一二十秒即可精确打出数百个孔。

总体而言，目前制鞋自动化刚开启，尚未规模化。而且，「也没受到外部市场足够关注」，这是王化勇的感受。虽然晋江引入了一些知名理工大学的科研平台，也尝试和国内外最领先的机器人公司谈合作，但是，大家普遍感觉独立开发压力大。

原因也不复杂，制鞋具有非标性，而且每家生产线都不一样。公司总要出新款，款式不一样、材料不一样，工艺也不一样，比如网布和皮革的送料方式就不一样；不同公司，安踏、特步、匹克的具体情况又不一样，企业被要求根据不同公司具体情况调整改造，压力会比较大。

没有标准件，就很难用统一的设备来做。就算做出来，不仅成本超出企业承受能力，而且只能这家企业用，很难规模化，投入与产出不成比例。「制鞋的自动化要做得很重，发那科这样的大公司不会很感兴趣。」一位机器人公司负责人告诉我们。

已经进入这个领域的团队，有的研发打了水漂，有的挖掘还不够深。李刚遇到过一个例子。某知名理工院校也在冷热模（二次 model 底的工序）出了一套方案，线体拉得很长，一次解决好多道工序，做得非常完善。但问题是，研发三年，设备出来后，售价已过千万。整个晋江，没有一家企业买得起，包括安踏。

对于制鞋企业来说，自动化也让他们有所顾虑。

制鞋对成本非常敏感，特别是中小企业，最看重资金链安全，购置几万、几十万元的机器，也会慎之又慎，何况百万元的自动化设备。三、五年的回本速度，在他们看来，也有些难以承受。目前市场上的设备价格普遍都比较高，维护费用同样居高不下，很多老板望而却步。

「更换设备，工厂不会一蹴而就，大多数公司都会一点点换，一个个环节换，需要一个过程。」之前那位针车部门负责人解释道。

但是，大家最为担心的是市场风险。像乔丹这样的大公司一个月就要设计出 300 多款鞋，生产以季度为单位。高频推陈出新意味着，鞋企必须有很好的市场预测能力。

因为鞋企的智能化生产只能在不同工艺和模式中进行选择，如果这条先进生产线是设计给飞织鞋工艺的，一旦这类产品遭受市场冷遇，比如硫化鞋突然兴起，之前投资的生产线就不适用了，前期巨大投入很有可能变成沉没成本。

乔丹公司的相关负责人曾在接受媒体采访时表示，目前市场上的设备，对于多样化、少批量的鞋企来说不合适，只有产量大、技术相对固定的企业才会有效果。

4

下午一点半，工人们陆续从公司宿舍出来，一张张充满胶原蛋白的年轻脸庞显得稚气未脱，看着身着 T 恤、运动鞋的他们陆续消失在道路另一头的车间，偶尔会有置身大学校园的错觉，此时，也是学生前往图书馆的时间。

不过，进入一楼鞋材（鞋底）车间后，机器巨大的轰鸣声会让错觉消失殆尽。颗粒状原材进入机器后变成浆状，被注射进机器里的鞋底模具，迅速成型。接着，男性工人一边迅速喷射某种制剂（方便脱模），一边快速拿出成型鞋底，扔到流水线。

流水线的另一头多半是年轻女性，她们拿起冷却后的鞋底，迅速比对标准尺码大小，合格后，将鞋底扔到下一个流程——将不同码数的铁块，牢牢压在相应大小的鞋底上，方便成型。

乘坐电梯进入二层，耳根顿时感觉安静很多。一楼的交流几乎靠吼，这里的可以小声谈笑。二楼工人明显多起来，但几乎全是年长女工，看不到年轻人。至于原因，空气里弥漫的刺鼻味道就是答案。

一楼处理完毕的鞋底运到二楼后，首先进行打磨，包括内边沿打磨和全鞋底打磨，这是一个半自动过程。打磨后的鞋底会清洗一遍，去掉所有会影响刷胶效果的杂质，进入刷胶工序。目前，刷胶过程完全依靠人工。

这个鞋底生产车间，特别是劳动力比较密集的二楼，正是李刚自动化改造的主要战地。他的战略很清楚，做整个线体的解决方案并不现实，逐点击破再将这些突破串联起来，才有可能实现整条生产线的自动化。

这也是王化勇的看法。整条生产线突破，最后没有一个人，太难。「我们可以先改那个最难的，而且是刚需的。通过小型化改造，从将几十个人降低到几个人开始尝试。」

比如，涂胶，是制鞋过程中用工量较多、耗时较多的一道关键工序。人工操作存在很多问题，安全系数低损害工人健康，效率不高，手工喷胶厚度不均匀，在某些要求严格的环节，手工涂胶几乎无法达到质量要求。

很多公司，包括耐克、KUKA 等大公司通过在机器人手臂末端搭载 3D 视觉系统，实现涂胶自动化。3D 视觉系统会自动识别不同尺码的鞋底最高沿，并根据鞋底实际摆放的位置（姿态）自动生成相应的轨迹发送给机器人，完成喷胶工作。即使没有标准件也能工作，而且涂胶速度、均匀度和精确性都比人工强。

机器人涂胶后，仍然需要工人将鞋面与鞋底贴合，这也是目前收入最高的一个技术工种。烤箱出来的鞋底鞋面很烫手，工人必须及时贴好，贴的好不好直接关系到一双鞋的好坏。李刚团队正在研发自动贴合线，希望将自动化延伸到这个后续环节。

除此之外，团队也将集成视觉的机器人系统应用到其他技术难度大、招工难但属刚需的工序中，比如打磨、分拣、鞋底二次成型等。其中，二次鞋底成型自动化，被公司放在了第一位，因为「这是一个真实刚需，未来在整个行业的需求会非常大。」

和一次成型（见前文）不同，所谓二次成型，是指颗粒发泡出来成鞋胚后，工人取出鞋胚再放入一个专有设备里面进行热压成型，然后冷却，让它能够再定型不再变形。整个过程都靠人力完成，非常耗费体力。

比如，将鞋胚塞进二次成型的模具很费力气，塞好后，工人需要拖动重达几十公斤的铁铸模具，将其推进机器加热，加热完后再推到旁边进行冷却，完毕后再靠人力拖出模具，取出鞋底。

「我们尝试将冷热膜二次 model 底处理实现全自动化，基本实现全员替代，今后在线工人仅负责备料即可。」李刚比划着说，「会有一个专门的储料区，鞋底储存到这里后，接下来就不用管了，完全靠机器人上下料。」

不过，在李刚看来，这些项目并不如机器人系鞋带更能代表制鞋自动化的特点和难点。教会机器人系鞋带，让他们赢得了安踏公司的亿元订单。

一双鞋制作完成过程中，系鞋带这个事情，需要做三次：在针车车间，一块一块布变成椭圆形鞋面状态时，鞋带就要穿上去，将鞋眼都打通，体现出鞋面；

夹帮定型，鞋面和鞋底没有贴合之前，鞋面放在鞋楦上，必须把鞋带拉紧，才能够贴合更好；

当你把鞋面和鞋底贴合之后，鞋子形态又发生变化，这个时候还要解开再系。

这里的技术难点在于，鞋面不是铁板一块，经常变形，通过视觉找到的位置，下一秒就变位了。而且，运动鞋动辄两排七个、八个鞋眼，带圆形铁环的鞋眼相对机器友好一些，只要将所有圆形铁环鞋眼输入视觉系统，机器总能定位找到这双鞋的鞋眼。最麻烦的是隐形鞋眼，既没有方便机器识别的圆形铁环，鞋眼颜色和鞋面一样，机器几乎识别不出来。

「还有那种 U 型小布条，人穿起来都费劲，机器人也不好操作，因为它不知道是从这里进去，还是从这里出来，系统识别不了。」李刚说。

然而，所有环节自动化，并不必然意味着效率提升。企业需要的不是单纯的自动化，新材料和新工艺也同样重要。这两者的突破，反而会让自动化少走很多弯路。

比如，飞织鞋面的出现。由于是用毛衣机改良后的设备，用纱线织造出来，依靠电脑事先编程，随后一体针织成型，因此大大减少了鞋面工序。据说可以减少 90% 鞋面针车工人。EVO 鞋底材料，一次射出一体成型，也能大大简化鞋底工序。

5

新兴技术溢出效应正在显现。当工业机器人走上生产流水线，并得到推广，企业对工业机器人系统操作员和系统运维员的需求开始增加。在人力资源和社会保障部发布的 15 个新职业中，工业机器人系统操作员和工业机器人系统运维员在列。

新职业属于高端的技术人，需要受过高等教育。现有农民工的知识体系、教育程度，即使接受培训，也很难支撑新岗位。刚毕业的大学生短期不能用，还要进行二次培训。

「这个人才怎么用，或者怎么带过去，是我们企业来操心的问题。」李刚说。他正在尝试与武汉高校合作解决人才供给的问题。

有学者以温州为例研究发现，制约传统民营经济转变的主要因素有十个，排在第一位的就是技术创新弱，缺乏高素质人才。对晋江来说，这一结论也有参考意义。历史上，晋江所在的泉州地区，高等教育和职业教育相对落后，科研机构与技术人才缺乏，研发能力弱。「本地长大的鞋企老板们，不懂科技，也不够重视。」王化勇说。

所以，整个智能化改造，还是要靠引进，外部力量激活，李刚认为，本地沉淀出高端科技人才存在难度。

上世纪八十年代，一个烘箱，一个冷冻箱烤箱、传送带，从台湾引进的几百种设备教会了晋江怎么制鞋，如今，内地接替大量撤离泉州的台资企业，成为鞋企自动化的重要力量。

有人曾经问过这样一个问题，为什么低「人口素质」的浙商能够创造出民营经济的奇迹？答案是在不确定情形下的强行动力和高效率的小数据决策模型，使他们取得了成功。

强行动力是企业家主要特征，这一点与学历并无直接关系；高效的小数据决策，是对家族企业一人决策过程的描述，这种基于经验、直觉、眼光、判断力的决策过程，也对学历没有必然要求，而与地方浓厚重商传统的耳濡目染有关。

对于晋江，同为盛产鞋的温州特点也有着很好的参考意义。「知道如何去经商，知道如何去挣钱，可能在他们眼中比读书更有用。」这是李刚的观察。蔡崇信在《皮囊》中写道，阿婆经常会说肉体不就是拿来用的，又不是拿来伺候的。这种生活信念也侧面折射出本地人敢于在高度不确定性的情况下行动的勇气。

然而，研究也同时指出，这种低学历的创业优势仅具有阶段性的匹配性。

智能时代，基于个人直感决策效率较高但稳定性较差, 在面对复杂的技术问题和异动情境的时候, 因为「小数据」和知识的局限性，可能影响决策质量。也有研究指出，企业家自身素质也是制约民营企业转型的十大主要因素之一，尽管他们很少认识或者承认这一点。

家族企业文化对人才忠诚度要求比较高，导致外来人口融入泉州环境也存在一些困难，家族管理习惯也多少影响了外地人的「上升通道。」自动化设备是先进生产力，最终会反向作用于上层建筑，改变生产关系。一套新的设备往往需要一套新的工人班子，甚至是一套新管理班子。前者还好组建，后者并不容易。

上世纪 80 年代从泉州出发走向世界，成为全球知名爆破艺术家，蔡国强再度回到故乡泉州，完成了「天梯」。

熊彼得曾经说，试图无限期维持过时的行业当然没有必要，但是试图设法避免他们一下子崩溃是有必要的，也有必要努力把一场混乱变成有秩序的撤退。事实上，泉州也在做增量，比如自动驾驶、芯片，还有电子信息产业，生物制药等新兴产业。洗牌肯定会有，但制鞋这个产业不会被放弃，王化勇立刻否定了一些转移劳动密集产业的言论和观点。

与当年的亚洲四小龙不同，中国仍然有大量人口需要从农村转移到城市，就业压力大，这些决定了中国需要保留劳动密集型产业。更重要的是，自动化、工艺变革以及从制造向两端的品牌和服务衍生，可以帮助企业创造更多价值，获得更多经济效益。

当我问他担不担心这些大企业有一天搬离晋江时，王化勇坚定地认为不会，因为，生态和「根在这里。」